Контакты
8 (800) 100-18-14
Контакты

Магнитнопорошковый контроль

Юридически легитимным является наименование магнитопорошковая диагностика (МПД). Это одна из 4 базовых разновидностей неразрушающего контроля.

Реализация данного метода допустима только строго в рамках существующих нормативных требований, указанных в операционных картах, инструкциях, стандартах, государственных и отраслевых (пример – норматив 56512-2015).

Контакты профильного отдела

Преимущество проведения магнитопорошкового контроля

Востребованность рассматриваемого метода обусловлена свойственными ему достоинствами, в число которых входят:

  • возможность выявления существенной части подповерхностных/поверхностных дефектов;
  • высокая чувствительность;
  • возможность работы на изделиях, имеющих немагнитное покрытие, толщина которого не превышает 50 мкм;
  • безопасность – в отличие от капиллярных методов не требует применения «грязных» индикаторных жидкостей.

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля отличается незначительной трудоёмкостью, существенной производительностью, позволяет выявлять дефектные зона, заполненные неметаллическими веществами. Допускает использование при производстве продукции, а также в процессе её эксплуатации.

Особенности метода

МПД позволяет выявить наличие слабо видимых дефектов, визуальным контролем не определяющихся, со следующими характеристиками:

  • раскрытие – 0,001 мм;
  • глубина – 0,01 мм;
  • протяжённость – от 0,5 мм.

Метод обеспечивает проведение диагностики элементов, на которые нанесено немагнитное покрытие (медь, лак, краска), толщина которого не превышает 50 мкм. При этом точность не страдает.

Этапы магнитопорошкового контроля

Алгоритм работ определяется технологической картой, которая должна быть разработана в соответствии с положениями нормативов 3.1102, 3.1502, действующей РД, актуальной для конкретного предприятия/отрасли. Примеры: национальные стандарты за номерами 56512-2015, 10893-5-2016.

Классическая (традиционная) технология осуществления метода МПД, включает несколько этапов.

Подготовительный

Специалист, проводящий диагностику:

  • осуществляет изучение ТК, подбирает необходимые индикаторные материалы, требуемую аппаратуру, контролирует надлежащее метрологическое обеспечение;
  • затем выбирает схему работы, способа намагничивания, величину, тип тока;
  • проверяет качество зачистки зоны контроля (с обеих сторон сварного шва должно быть зачищено не менее 20 мм околошовной зоны);
  • определяет шероховатость поверхности, используя для этого профилометр (профилограф), либо аттестованные образцы.

Выполняет иные мероприятия, предусмотренные действующей нормативной документацией.

Осуществление намагничивания

Выбор типа тока (~, const) осуществляется с учётом расположения проверяемых слоёв материала (первый для определения поверхностных дефектов, второй, позволяет дополнительно проверить подповерхностные сои на глубинах до 2 мм). намагничивание выполняют в режиме ток (0,1 – 3,0) сек/ пауза (1,0 – 5,0) сек. Это исключает локальные перегревы и прожоги. Процесс осуществляется поочередно. При этом направления работы должны быть взаимно перпендикулярными

Нанесение индикатора

Осуществляется с таким расчётом, чтобы он равномерно покрыл всю зону исследования, включая пазы, глухие отверстия, труднодоступные ниши, иные места. При нанесении аэрозоли расстояние между обрабатываемой поверхностью и соплом выдерживается в 200-300 мм. до начала исследования дожидаются. Чтобы лишняя суспензия стекла.

Проведение осмотра

Выявленные места, на которых индикатор расположился несплошно, осматривают с использованием оптических приборов, инструмента. Стационарные установки укомплектованы автоматизированными системами расшифровки полученных индикаторных рисунков.

При выполнении работ вручную, координаты несплошности, их протяжённость замеряются измерительными инструментами, изготовленными из немагнитных металлов.

Характер индикаторного следа указывает на тип дефекта

Фиксирование результатов

Полученные результаты заносят в акт (заключение, протокол) и журнал. Форма записи – описание с приложением схематического изображения. Допускается приложение слепков или фотографий (дефектограмм).

Файлы передаются на ПК, либо дублируются на USB носитель. Если это предусмотрено инструкцией, участки с дефектами маркируются прямо по поверхности.

Выполнение размагничивания

После завершения работ остаточную намагниченность убирают, так как она может способствовать аккумулированию продуктов износа, нарушить работу электроаппаратуры, отрицательно сказаться на дальнейшей обработке детали.

Для каких сфер применяется магнитопорошковый контроль

МПД используют для оценки фактического состояния:

  • полуфабрикатов;
  • болтовых, клёпаных соединений;
  • элементов. узлов, деталей конструкций;
  • механизмов, машин;
  • изделий из ферромагнитных (вариант, ферритоматнитных) материалов.

Использование магнитопорошкового метода контроля позволяет выявить наличие следующих подповерхностных, поверхностных дефектов:

  • закатов, флокенов;
  • трещин любых типов (усталостные, деформационные, иные);
  • сварных дефектов (посторонних включений, трещин, других).

Какое оборудование применяется

Для осуществления магнитопорошкового метода контроля используют оборудование, соответствующее требованиям норматива 53700-2009, и дефектоскопические материалы следующих типов:

  • дефектоскопы, подразделяемые на переносные, стационарные; специализированные, универсальные.

Альтернативой дефектоскопам часто выступают портативные и компактные соленоиды, электромагниты в комплекте с блоком регулирования тока.

В отдельную группу сведены автоматизированные системы проведения МПД на предприятиях. В них дефектоскоп, один из используемых модулей. Поиск дефектов, с их последующим распознаванием, проводит специальная система.

  • Устройства намагничивающие: «ярмо», электромагнит, соленоид; магниты постоянные, устройства размагничивающие;
  • УФ приборы, светильники для проверки уровня фактической освещённости;
  • средства измерения магнитного поля, индукции, напряжённости: гауссметры, ферритометры, магнитометры;
  • контрольные образцы, позволяющие оценить качество используемых паст, порошков, концентратов, суспензий; настройку и калибровку дефектоскопов (МО-4, аналоги);
  • индикаторные магнитные полоски;
  • ASTM-колбы;
  • приспособления для визуального осмотра индикаторных следов (зеркала, микроскопы, лупы, иное).

К числу дефектоскопических магнитных материалов относятся пасты магнитогуммированные, суспензии, порошки (естественной окраски, люминесцентные, цветные).

Отправить заявку
Я даю свое согласие на обработку моих персональных данных
Я согласен на обработку персональных данных
Благодарственные письма